Dupont Cheese ontkorst voortaan volautomatisch

Dupont Cheese is onderdeel van de divisie Consumer Products & Services van Milcobel, het grootste zuivelbedrijf in België. Naast de wereldwijde distributie van 2.000 soorten kazen uit België en Europa, versnijdt en verpakt het kaasbedrijf vooral kaas geproduceerd in de fabriek van Milcobel in Moorslede, 50 kilometer ten zuiden van Brugge. Brugge Kaas is het meest bekende merk. In totaal verwerkt het kaasbedrijf, met ongeveer 230 medewerkers maar liefst 10.000 ton per jaar op zestien productielijnen, waaronder een lijn voor het snijden en verpakken van vierkante kaasblokjes in een transparante kunststoftray. “Omdat de snijmachine voor de kaasblokjes enkel Euroblok- en Carron-vormige kaas zonder korst verwerkt, werd de korst tot eind 2019 manueel door een operator verwijderd met een elektrische handschaaf”, blikt projectmanager Kurt De Guffroy terug.

Dupont Cheese heeft kaasontkorstmachine

De investering in de standalone, volledig geautomatiseerde, hygiënisch ontworpen kaasontkorstmachine is in de eerste plaats gedreven door het verbeteren van de werkomstandigheden, maar biedt Dupont Cheese verschillende opportuniteiten. De Guffroy legt uit: “Het manueel schaven van gecoate kazen is zwaar werk en belastend voor de operator, ook door het geluid. Het is daardoor ook moeilijk om mensen te vinden voor dit werk, mede gezien de lage werkloosheid in West-Vlaanderen.”

Andere aanleidingen voor de investering die hij opnoemt zijn een betere arbeidsveiligheid en verhoging van de arbeidsefficiëntie: één operator kan de volledige installatie bedienen en alle nodige werkzaamheden uitvoeren op een klein oppervlak. Tegelijk overziet hij het volledige proces, van aan- tot afvoer van de kaas over twee parallelle zwaartekrachtrollenbanen. De kazen komen aan in een kaasbox die de operator manueel leegt. De geschaafde kazen stapelt hij in een box of op een pallet, waarna de kaas wordt opgehaald. Last but not least bufferen de aan- en afvoerbanen de kaas, die verder volledig automatisch worden ontkorst, zodat de installatie 24/7 beschikbaar is. De Guffroy verduidelijkt: “De operators in drieploegendienst kunnen pauze nemen terwijl het ontkorsten doorgaat. Afhankelijk van de kaasvorm zijn dit momenteel in deze machine twintig tot dertig kazen per uur.”

Twee robots

De volledige installatie – de kaasontkorstmachine en de aan- en afvoerrollenbanen – telt twee Kuka-robots. De eerste robot pakt de aangevoerde kaas op en plaatst deze op een weegschaal voordat de gecoate kaas automatisch de ontkorstmachine ingaat, en zorgt vervolgens voor het transport naar de afvoerbaan als de kaas ontkorst is. De tweede robot verwijdert de korst met een speciale freestool in twee stappen: de bovenkant en twee zijkanten, waarna de kaas wordt gekeerd en de andere drie zijden ontkorst worden. “Ondertussen legt de eerste robot een volgende kaas klaar op de weegschaal, zodat de machine maximaal gebruikt wordt”, legt de projectengineer uit. Het verwijderen van de korst gebeurt door middel van een snel ronddraaiende ronde freeskop met kleine mesjes.

“De bediening is zo eenvoudig mogelijk, om de operators die met de installatie moesten gaan werken, mee te krijgen in de verdere automatisering in de productie,” zegt De Guffroy. “De operator heeft een werkplanning voor zijn shift en hoeft gewoon een van de twintig voorgeprogrammeerde programma’s voor verschillende kaassoorten, vormen en formaten te kiezen. De machine stelt zich dan zelf volledig in. Omdat kaas een natuurproduct is en het oppervlak van elke kaas niet volledig effen is (door kuiltjes en bobbeltjes, red.), wordt de kaas – voor deze de machine in gaat – nauwgezet driedimensionaal gescand voor het finetunen van het ontkorstproces met een nauwkeurigheid van tienden van een millimeter.”

Recent is Dupont Cheese begonnen met het verzamelen van procesgegevens om meer inzicht te krijgen in het proces en de installatie en bij te sturen. De Guffroy somt enkele KPI’s voor de ontkorstmachine op: aantal verwerkte kazen, gewicht kaas voor en na frezen, verlies aan kaas, aantal kazen dat nawerk vereist, omdat nog een beetje coating aanwezig (door de oneffenheid van het kaasoppervlak, red.). “We zien zo bijvoorbeeld al dat het verlies aan kaas 2 tot 3 procent minder is ten opzichte van het manueel ontkorsten, omdat de machine constanter en nauwkeuriger de kaas ontkorst. Ook dat is mooi meegenomen.”

Uitdagingen bij het project

Gevraagd naar de voornaamste uitdagingen wijst de projectmanager naar de beperkte ruimte en de bedrijfsvoering die mogelijk moet maken dat de robot 24/7 beschikbaar is. Daarnaast noemt hij de introductie van nieuwe techniek en technologie in de productie en datacaptatie om inzicht te krijgen in de volledige installatie, inclusief aan- en afvoer van de kaas en de handling door de beide robots. Machinebouwbedrijf Groba koos voor Kuka als leverancier omdat het bedrijf een eigen engineeringafdeling heeft en niet te ver over de Nederlandse grens is gevestigd. Voor Robin de Groot, directeur van Groba, dat eerst in eigen beheer een prototype ontwikkelde en bouwde, lag de uitdaging in een zo goed mogelijke oplossing voor Dupont Cheese. “We hebben veel testen moeten uitvoeren: enerzijds op het vlak van frezen, welke diameter en grootte van de freeskop zorgt voor een optimaal rendement. Anderzijds ging veel tijd zitten in de ontwikkeling van het scannen van de kaas, de beeldverwerking en de besturing van de ontkorsttool. Eenmaal we dit voor elkaar hadden voor de Euroblok-vorm ging het snel voor de Carron-vormige kaas. De ontkorstmachine is verder zo ontwikkeld dat deze als standalone unit is in te zetten, zoals bij Dupont Cheese, maar ook als lijn door units te koppelen. Zo ontstaan er ontkorstopstellingen die meer capaciteit leveren.”

Betrokkenheid medewerkers

Om operators achter de verdere automatisering te krijgen, betrok Dupont Cheese hen vanaf het eerste begin van de investering. Met een virtual reality-bril liet Groba hen in 3D zien hoe de machine eruit zou komen te zien. “Onze engineers en hun 3D-CAD-pakketten maken dit mogelijk”, legt De Groot uit. “De operator kon in een virtuele omgeving de volledige installatie zien en er ook tussendoor lopen. Ze zagen de robots in beweging en konden het proces van de kazen volgen. De operators konden ook suggesties doen voor verbeteringen en die waren er ook: zo werden de aan- en afvoerrollenbanen verwisseld en werd de afvalbak voor het korstafval beter bereikbaar gemaakt. Al voor de machine in de productie stond hadden zij de nodige opleidingen gevolgd voor de bediening met extra aandacht voor veiligheid.”

Fabriek van de toekomst

“De investering in de ontkorstmachine illustreert de strategie van ons bedrijf naar de toekomst toe. Voor ogen staat de fabriek van de toekomst”, zegt sitemanager Davy Callewaert. Dat gaat niet van de ene op de andere dag. “Twee jaar geleden zijn er al met succes testen geweest met de installatie van Groba. Vorig jaar werden verdere stappen gezet met de investering. Vanuit het hoofdkantoor krijgen we alle ondersteuning om activiteiten als ontkorsten te automatiseren. Minder kaasverlies leidt tot het nog efficiënter vermarkten van kaasblokjes. En de ontkorstmachine ontlast bovendien ons personeel en maakt het aangenamer werken. Dat is een win-win.”

Dit artikel is verschenen in ZuivelZicht 6 2020. Nog geen abonnee? Klik HIER en profiteer het eerste jaar van maar liefst 25% korting.