Royal A-ware heeft geen gas meer nodig om mozzarella te maken

“Traditioneel kijkt de zuivelindustrie meestal naar het proces en de utiliteiten los van elkaar”, zegt Gerben Stegeman. Hij is managing director liquid & powder technology bij GEA, een van de leidende ondernemingen voor installaties in de foodindustrie. Een voorbeeld van deze denkwijze is het maken van ijswater voor koeling met een compressor. Het gekoelde water wordt gebruikt in het proces om het product te koelen. Met warmtewisselaars en water als tussenmedium worden warme en koude stromen tegen elkaar uitgewisseld en zo inkomende koude melk indirect verwarmd met de uitgaande (te koelen) melk. Dit principe zorgt voor een efficiënt gebruik van warmte en dus van energie. In de loop der jaren is deze aanpak steeds verder geoptimaliseerd, zodat de energie-efficiency van de kaasproductie op ongeveer 95 procent ligt. “Als je integraal te werk gaat, kun je ook die laatste 5 procent verlies voorkomen”, aldus Stegeman.

Van melk naar mozzarella

Het koelen van water met een compressor leidt ertoe dat de warmte die wordt onttrokken aan het water, in de atmosfeer wordt geblazen. “We bespraken dit aspect bij de evaluatie van de bouw van onze eerste kaasmakerij hier”, herinnert Tjalling Osinga zich. Hij was destijds verantwoordelijk voor het nieuwbouwtraject en leidde ook de bouw van de fabriek voor mozzarella. Inmiddels is hij als programmadirecteur betrokken bij internationale projecten van Royal A-ware, onder andere in Ierland en Estland. 

Verlaging CO₂-uitstoot
De overstap van stoom naar een elektrische warmtepomp verlaagt de CO₂-uitstoot
van Royal A-ware’s mozzarellafabriek aanzienlijk. Een belangrijke stap in het tegengaan
van klimaatverandering die ook mooi in reclame kan worden gebruikt? “Nee hoor”,
reageert Tjalling Osinga. “Het reduceren van de CO₂-uitstoot past binnen onze
duurzaamheidsstrategie die later dit jaar naar buiten komt. Ook voor klanten wordt het
steeds belangrijker dat we de footprint verlagen, maar het is niet A-ware’s stijl om het
van de daken te schreeuwen. Laat ons maar ons werk zo goed mogelijk doen. Daar hoort
bij dat je investeert in de toekomst. In dit geval heeft dat geleid tot deze mozzarellafabriek
met een zeer lage CO₂-uitstoot. Dat is mooi, maar het kan altijd nog beter.”

De conclusie uit de evaluatie was dat het technisch mogelijk, duurzamer en waarschijnlijk ook financieel interessant zou zijn om bij een volgende nieuwbouw deze warmte te benutten. In feite moet je dan een andere denkwijze volgen dan gebruikelijk, zegt Stegeman. “Het uitgangspunt bij de mozzarellafabriek was heel simpel: hoe verwerken we de melk tot mozzarella zo duurzaam en efficiënt mogelijk?” Het leidde tot het besluit om een extra warmtepomp op te nemen in de plannen. Dit apparaat zet de vrijgekomen warmte van het koelproces op basis van elektriciteit om in heet water van 88 °C. “Dit water kunnen we meteen toepassen voor de pasteurisatie die op minimaal 76 °C plaatsvindt. In het traditionele proces was hiervoor stoom nodig dat met gas werd geproduceerd”, legt Osinga uit. 

Minder gasverbruik

Door de extra warmtepomp loopt de elektriciteitsrekening voor Royal A-ware op. De 8.800 zonnepanelen op de daken van de beide kaasmakerijen zijn ontoereikend om de hele stroombehoefte te dekken. Tegenover die hogere kosten staat een besparing op gasverbruik. De hoeveelheid gas die Royal A-ware bespaart komt overeen met het verbruik van 2.000 huishoudens.

Dit artikel is verschenen in ZuivelZicht 9 2022.
Nog geen abonnee? Klik HIER en profiteer
het eerste jaar van maar liefst 25% korting.

Op de vraag of de investering misschien nu al is terugverdiend – binnen twee jaar, de fabriek werd in 2020 gebouwd – gaat Osinga niet in. “Ik ben blij dat we het hebben gedaan”, is zijn conclusie.

Investeren in duurzaamheid loont

Voor Gerben Stegeman is het duidelijk dat investeren in duurzaamheid en energiezuinigheid kan leiden tot lagere kosten. “Je hebt partners nodig die daarin geloven, die bereid zijn om niet traditioneel te denken, maar het productieproces en de energievoorziening integraal kunnen benaderen en die kunnen investeren in de lange termijn. Natuurlijk moet een onderneming altijd afwegen welke investering het meest rendabel is, maar met een weloverwogen aanpak (zie kader ‘Sustainable Engineering Solutions’) kun je je fabriek optimaal inrichten.” 

SEnS – Sustainable Engineering Solutions

GEA werkt bij verduurzaming in de voedingsindustrie met een drietrapsraket:
reduce, re-use en regenerate op het gebied van energie, water en reststromen.
Het eerste onderdeel is het toepassen van apparatuur en processen die zo weinig
mogelijk energie vergen. Bijvoorbeeld door direct drive-centrifuges en
hoogrendementpompen toe te passen en de processen ook op energie-efficiency
door te rekenen.
Re-use staat voor hergebruik. Bij het ontwerpen wordt er naar gestreefd om zoveel
mogelijk warme en koude stromen direct tegen elkaar uit te wisselen. Zo kan de warmte
in de wei die ontstaat bij de kaasbereiding worden benut om rauwe melk voor te
verwarmen voor pasteurisatie.
Onder regenerate verstaat GEA het aanpassen van het proces en/of de koel/warmte-
installatie, zodat iets dat eerder verloren ging, nu voordelig wordt toegepast. Zoals de
warmtepomp die de verloren warmte bij het produceren van koude omzet in
herbruikbare warmte.
GEA past deze aanpak toe bij diverse ondernemingen in de voedingsindustrie. Een
paradepaardje is de klimaatneutrale fabriek van innocent, producent van
smoothies, op de Maasvlakte bij Rotterdam.